產(chǎn)品改進方案
1、論證改進的必要性
該廠首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分認識到只采用質量控制手段還不能徹底解決問題，必須進行質量改進，才有可能提高軸承的質量。
2、確定改進的目標
運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達不到要求”作為質量改進的目標。
3、成立組織
設立領導小組負責審查批準方案。其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。另設一個診斷小組，組長是車間技術組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質量統(tǒng)計員及其他有關技術人員和咨詢人員參加。
4、診斷過程和改進過程
診斷小組采取的診斷步驟是：
�。�1）跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；
（2）分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素；
�。�3）提出工藝流程的'改進方案；
原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內襯—車外圓—車端面—車內孔—熱處理—半精車—兩次澆鑄內襯—精車內襯及端面—鉆孔—鏜油槽。
改進后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內襯—粗車—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車。新工藝流程的特點是將一切可能發(fā)生的質量問題（如磕碰變形、內襯脫離等）的工藝均安排在精車之前。
�。�4）建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度；
（5）改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。
5、克服阻力，貫徹實施
經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比，效果顯著。
6、在新的質量水平上控制質量
制定新的工藝流程標準，利用工序控制點嚴格監(jiān)督圓度這一重要質量特性。至此，該階段質量改進工作宣告完成。
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